Масса машины, кг, не более 2700.
II) Чесальная машина ЧМД-4.
На машине осуществляется процесс кардочесания, т.е. разъединения спутанных волокон, удаление примесей и коротких волокон, частичное распрямление волокон и их ориентация. Одновременно с этим происхолдит дальнейшее смешивание волокон, преобразование их в ленту и выравнивание вырабатываемого продукта по линейной плотности.
Техническая характеристика двухбарабанной чесальной машины [2, с.111]: рабочая ширина машины, мм 1000 диаметры рабочих органов по металлу, мм: холстового валика 152 питающего цилиндра 57 приемного барабана 222 рабочего валика 80 чистительного валика 52 первого и второго главных барабанов 662 съемного и съемно-передающего барабанов 226 съемного барабана 164 съемно-передающего валика 76 давильных валов 77 питающего цилиндра вытяжного прибора 60 вытяжного цилиндра вытяжного прибора 36 плющильных валиков лентоукладчика 55 длина рабочей грани питающего столика, мм 33,6 число шляпок на первом шляп. полотне 74 число шляпок на втором шляп. полотне 60 скорость движения шляп. полотна, мм/мин: первого 63,5-243 второго 37-120 длина перераб. хлоп. волокна, мм 28/29-34/35 лин. плотность вол. слоя на питании,ктекс 455-345 лин.плотность ленты, ктекс 5-3,33 производительность, кг/час до 30 габаритные размеры с лентоукладчиком, мм: при диаметре таза 500 600 длина 4380 4450 ширина 1710 1790 высота 1550 1550 масса машины 5500 5530.
III) Ленточная машина 1-го перехода ЛА-54-500В и 2-го перехода Л2-50-
220УМ.
Ленточные машины преденазначены для вытягивания и сложения лент. Процесс вытягивания осуществляется с целью утонения лент, а также распрямления и параллелизации волокон.
Машина Л2-50-220УМ имеет автосъем наработанных тазов, а машина ЛА-54-500В снабжена системой автоматического регулирования толщины вырабатываемой ленты.
Техническая характеристика машин ЛА-54-500В и Л2-50-220УМ [2, с.172]:
ЛА-54-500В Л2-50-220УМ число выпусков 1 2 длина перараб. волкна, мм 27/28-40/41 24/28-40/41 лин. плотность пит. и вып. ленты 2,86-5 3,1-5 общая вытяжка 5,5-8,5 3,34-8,48 число сложений 6-8 6-8 скорость выпуска, м/мин 220-410 300-500 производительность, кг/час 46-193 150 диаметры цилиндров вытяж.прибора,мм 50,28,40 54,39,44 диаметры нажимных валико, мм 32, 28,28 32,28,32 диаметры плющильных валов линий, мм первой 50,5 - второй 50 - размеры таза на питании, мм диаметр 500 500 высота 1000 1000 размеры таза на выпуске, мм: диаметр 220 500,914 высота 900,1000 1000,1067 габаритные размеры, мм: длина 5260 4200 ширина 1760 1766 высота 2200 1720
IV. Прядильная пневмомеханическая машина ППМ-120 МС.
Прядильная машина предназначена для получения окончательного продукта прядильного производства - пряжи. Она используется для выработки кардной пряжи из хлопкового волокна средневолокнистых сортов. Машина ППМ-120 МС оснащена устройствами полуавтоматической ликвидации обрыва пряжи и механизмами нитеотвода при смене бобин и резервной намотки.
Техническая характеристика машины ППМ-120 МС [2, с.257]: лин. плотность вырабатыв. пряжи, текс из хлопкового волокна 100-15,4 из химических волокон 72-18,5 длина перараб. волокна, мм 25-40 вытяжка (расчетная) 34.5-259,7 число кручений на 1 метр 345-1610 лин. плотность прераб. ленты, ктекс 5-2,2 наибол. скорость выпуска, м/мин 61 частота вращения пряд. камеры, об/мин 40000-45000 частотавращения дискрет.барабанчиков 5000-9000 максим. число прядил. устройств 200 диаметр камеры прядил. устройства, мм 67,54 размер питающей паковки, мм 214х900 масса ленты в тазу, кг 3-6 размеры цилинд. катушки для пряжи, мм: внешний диаметр 56 длина 98 размеры цилин. бобины с пряжей, мм 220х250х85 масса пряжи на катушке, кг 1,5-2 габаритные размеры, мм: длина 14885 ширина с тазами 1040 высота 1800 масса машины, кг 5000
8. Составление таблицы выходов полуфабрикатов и пряжи и расчет коэффициента загона.
8.1. Основная пряжа.
1) Поскольку выбранная нами смесь состоит из нескольких компонентов с различым выходом для каждого компонента, то для определения выхода пряжи из смеси воспользуемся формулой 9 [7,с.30]: Всм = ( Вi * (i, где
Вi - выход пряжи i-го компонента смеси;
(i - доля i-го компонента.
2) Расчет норм выхода пряжи, обратов и отходов из смеси произведем в таблице 6. Таблица 6.
Нормы выхода основной пряжи, обратов и отходов из смеси, %.
|Вид продукта и |Промышленный |сорт |Выход |
|отходов |хлопкового |волокна | из |
| | | |смеси |
| |I |II | |
|Обраты, всего |1,14 |1,45 |1,31* |
|в том числе: | | | |
|отходы разрых.-треп.агрег. |0,3 |0,5 |0,41 |
|рвань ленты |0,84 |0,95 |0,9 |
|Отходы прядомые |7,8 |9,04 |8,48 |
|в том числе: | | | |
|мычка |0,01 |0,02 |0,01 |
|кардный очес |2,4 |2,6 |2,51 |
|орешек и трепальный пух |3,73 |4,15 |3,96 |
|орешек и чесальный пух |1,46 |2,02 |1,77 |
|чистая подметь |0,1 |0,15 |0,13 |
|путанка |0,1 |0,1 |0,1 |
|Отходы ватные |0,23 |0,29 |0,26 |
|в том числе: | | | |
|пух с чесальных палок | | | |
|верхних валиков и чистителей |0,08 |0,09 |0,08 |
|загрязненная подметь |0,15 |0,2 |0,18 |
|Прочие отходы(подвальный | | | |
| пух с фильтров, грязная | | | |
|и масляная подметь |0,4 |0,45 |0,43 |
|Невидимые отходы |1 |2,1 |1,61 |
|Всего отходы и обраты |10,57 |13,33 |12,09 |
|Пряжа |89,43 |86,67 |87,91 |
|* 1,31 = 1,14*0,45 + 1,45 |*(0,35+0,2) | | |
|Источник: таблица 18 |[7, с.31] | | |
3) Распределим обраты и отходы по переходам обработки в соответствии с планом прядения и составим таблицу 7.
Таблица 7.
Расчет коэффициента загона полуфабрикатов для выработки основной пряжи.
|Наименование обра- |Всего | |В том |числе |по пере|ходам | |
|тов и отходов | |сорти-|трепа-|чеса-н|ленточ-|ленточ-|пряди|
| | |ровка |ние |ие |ный I |ный II |-льны|
| | | | | | | |й |
|Отходы | | | | | | | |
|разрыхлительно-трепального|0,41 |- |0,246 |0,164 |- |- |- |
|агрегата | | | | | | | |
|Рвань ленты |0,9 |- |- |0,36 |0,225 |0,18 |0,135|
|Мычка |0,01 |- |- |- |- |- |0,01 |
|Кардный очес |2,51 |- |- |2,51 |- |- |- |
|Орешек и трепальный пух |3,96 |- |3,96 |- |- |- |- |
|Орешек и чесальный пух |1,77 |- |- |1,77 |- |- |- |
|Чистая подметь |0,13 |- |- |0,0325|0,0195 |0,0195 |0,058|
| | | | | | | |5 |
|Путанка |0,1 |- |- |- |- |- |0,1 |
|Пух с чес.палок, верхних | | | | | | | |
|валиков и чистителей |0,08 |- |- |0,02 |0,024 |0,024 |0,012|
|Загрязненная подметь |0,18 |- |0,18 |- |- |- |- |
|Прочие отходы |0,43 |0,43 |- |- |- |- |- |
|Невидимые отходы |1,61 |0,644 |0,564 |0,4025|- |- |- |
|Всего отходов и обратов |12,09 |1,074 |4,95 |5,259 |0,2685 |0,2235 |0,315|
| | | | | | | |5 |
|Выход полуфабрикатов | | | | | | | |
|и пряжи | |98,93 |93,98 |88,72 |88,45 |88,23 |87,91|
|Коэффициент загона | |1,13 |1,07 |1,01 |1,01 |1,004 |1 |
|Источник: таблица 21 |[7, с.|34] | | | | | |
8.2. Уточная пряжа.
1) Расчет норм выхода пряжи, обратов и отходов из смеси волокна произведем в таблице 8.
Таблица 8 .
Нормы выхода уточной пряжи, обратов и отходов из смеси, %.
|Вид продукта и |Промышленный |сорт |Выход |
|отходов |хлопкового |волокна | из |
| | | |смеси |
| |I |II | |
|Обраты, всего |1,14 |1,45 |1,32* |
|в том числе: | | | |
|отходы разрых.-треп.агрег. |0,3 |0,5 |0,42 |
|рвань ленты |0,84 |0,95 |0,9 |
|Отходы прядомые |7,8 |9,04 |8,51 |
|в том числе: | | | |
|мычка |0,01 |0,02 |0,016 |
|кардный очес |2,4 |2,6 |2,51 |
|орешек и трепальный пух |3,73 |4,15 |3,97 |
|орешек и чесальный пух |1,46 |2,02 |1,78 |
|чистая подметь |0,1 |0,15 |0,13 |
|путанка |0,1 |0,1 |0,1 |
|Отходы ватные |0,23 |0,29 |0,26 |
|в том числе: | | | |
|пух с чесальных палок | | | |
|верхних валиков и чистителей |0,08 |0,09 |0,08 |
|загрязненная подметь |0,15 |0,2 |0,18 |
|Прочие отходы(подвальный | | | |
| пух с фильтров, грязная | | | |
|и масляная подметь |0,4 |0,45 |0,43 |
|Невидимые отходы |1 |2,1 |1,62 |
|Всего отходы и обраты |10,57 |13,33 |12,14 |
|Пряжа |89,43 |86,67 |87,86 |
|* 1,32 = 1,14*0,43 + 1,45 |*(0,3+0,27) | | |
|Источник: таблица 18 |[7, с.31] | | |
2) Распределим обраты и отходы по переходам обработки в соответствии с планом прядения и составим таблицу 9.
Таблица 9.
Расчет коэффициента загона полуфабрикатов для выработки уточной пряжи.
|Наименование обра- |Всего | |В том |числе |по пере|ходам | |
|тов и отходов | |сорти-р|трепа-|чеса-н|ленточ-|ленточ-|пряди|
| | |овка |ние |ие |ный I |ный II |-льны|
| | | | | | | |й |
|Отходы | | | | | | | |
|разрыхлительно-трепальног|0,42 |- |0,252 |0,168 |- |- |- |
|о агрегата | | | | | | | |
|Рвань ленты |0,9 |- |- |0,36 |0,225 |0,18 |0,135|
|Мычка |0,016 |- |- |- |- |- |0,016|
|Кардный очес |2,51 |- |- |2,51 |- |- |- |
|Орешек и трепальный пух |3,97 |- |3,97 |- |- |- |- |
|Орешек и чесальный пух |1,78 |- |- |1,78 |- |- |- |
|Чистая подметь |0,13 |- |- |0,0325|0,0195 |0,0195 |0,058|
| | | | | | | |5 |
|Путанка |0,1 |- |- |- |- |- |0,1 |
|Пух с чес.палок, верхних | | | | | | | |
|валиков и чистителей |0,08 |- |- |0,02 |0,024 |0,024 |0,012|
|Загрязненная подметь |0,18 |- |0,18 |- |- |- |- |
|Прочие отходы |0,43 |0,43 |- |- |- |- |- |
|Невидимые отходы |1,62 |0,648 |0,567 |0,405 |- |- |- |
|Всего отходов и обратов |12,14 |1,078 |4,969 |52,755|0,2685 |0,2235 |0,321|
| | | | | | | |5 |
|Выход полуфабрикатов | | | | | | | |
|и пряжи | |98,92 |93,95 |88,67 |88,4 |88,18 |87,86|
|Коэффициент загона | |1,13 |1,07 |1,01 |1,01 |1,004 |1 |
|Источник: таблица 21 |[7, с.|34] | | | | | |
9. Технологический расчет ленточной машины 2-го прехода Л2-50-220УМ.
Для расчета машины Л2-50-220УМ воспользуемся кинематической схемой, приведенной в [8, с.32].
I. Определим общую вытяжку на машине и число зубьев сменной вытяжной шестерни Zв1.
1) Ео = Твх * d/Твых; Ео = 3440*6/3440 = 6.
2) С другой стороны, d5 0,052 46 Zв1 55
Ео = d1 * i1-5 = 0,044 * 21 * 38 *
38 = =0,1*Zв1.
Значит, CONSTЕо = 0,1.
3) Так как Ео = 6 и Ео = 0,1*Zв1, то
0,1*Zв1 = 6 ( Zв1 = 60 зубьев.
II. Определим число зубьев сменной вытяжной шестерни Zв2.
Поскольку непосредственный расчет Zв2 затруднен, то в соответствии с [8, с.16] первую частную вытяжку примем равной Е1 = 1,21.
Тогда Zв2 = 78,2/1,21 = 64,6. Принимаем Zв2=65 зубьев.
III. Определим частные вытяжки на машине.
1) промежуточный цилиндр (2) - питающий цилиндр (1) d2 0,028 48 53 58
Е1 = d1 * i1-2 = 0,044 * 48 * 65 * 25 = 1,2
2) выпускной цилиндр (3) - промежуточный цилиндр (2) d3 0,05 25 65 48 46 60 55
Е2 = d2 * i2-3 = 0,028 * 58 * 53 * 48 * 21 * 38 * 34 = 5,28.
3) гладкий вал (4) - выпускной цилиндр (3) d4 0,0505 34
Е3 = d3 * i3-4 = 0,05 * 34 = 1,01.
4) валик лентоукладчика (5) - гладкий вал(4) d5 0,052 34
Е4 = d4 * i4-5 = 0,0505 * 38 = 0,92.
5) Проверим общую вытяжку
Ео = Е1*Е2*Е3*Е4 = 1,2*5,28*1,01*0,92 = 5,99 ( 6.
IV. Определим частоты вращения и скорости всех рабочих органов.
1) питающий цилиндр (1)
180 38 21 n1 = 1450 * 190 * 0,98 * 60 * 46 = 327,8 об/мин;
V1 = ( * d1 * n1 = 3,14*0,044*327,8 = 45,3 м/мин.
2) промежуточный цилиндр (2)
48 53 58 n2 = n1 * 48 * 65 * 25 = 620,1 об/мин;
V2 = ( * d2 * n2 = 3,14*0,028*620,1 = 54,5 м/мин.
